转载自公众号：非红物流，作者：非红

工厂或配送中心场内的布局，似乎只是在建设过程中要考虑的问题。如果运作不顺畅，就抱怨设计不合理；物流操作效率低，就责怪管理层当时只看生产需求而不考虑物流实际……事实上，场内布局从来就是一个系统工程，它既需要物流的输入，也有输出给物流，通过输入与输出的持续运行，才能让布局越来越合理，越来越高效。

上一节我们谈到要对每个作业片区进行布局管理，分区后也不是固守着现成的布局，而要从效率上对每个作业片区持续优化。本节重点讲讲如何从效率上优化布局。

作业区内并非每一平方米的面积都是同等价值的，里面需要作业的各种产品也不应被一视同仁。以仓库为例，入库到出库行驶距离最短的区域就属于“黄金铺位”，假如仓库进和出都在同一侧的门口，那么离门半径最小的库位就是最金贵的；离进出口半径最大的库位就属“偏远地区”，所以仓库如果按地段来收租的话，每个区域的租金理应是不同价位的。虽然通常我们不会这样拉开差价去计费，但布局时应当考虑与不同周转区“身份”匹配的产品，分析出产品作业量最大的产品应当放在最大周转区，周转最小(慢动)的产品放在远的地方，从而令整体、长期作业的行驶总距离最小化。

以上只是其中一种方式(进出口在同一侧)，还有一侧进另一侧出，或者U型等不同的作业方式，得具体情况具体分析(综合业务量、收发货频率、周转快慢等因素)，让进和出距离最短的“黄金地段”留给A类产品。

定好了作业区内的库位等级，接下来就要考虑各等级库位的设施如何与相应的产品匹配起来。每种设施具有不同的特性，要根据产品的特点来选择和设计、调整不同的设施。例如同样是货架，驶入式货架适用于存放大批量的单品，而横梁式货架就更适合小批量的多品种。以下图为例，在仓库“黄金地段”安装的全是驶入式货架，A类产品(红白相间的单品)存储在里面可以充分利用空间，总体设计方向是对的。但考虑得不够周全。

从上图可以看出，左下角有一个橙黄色的品种也存储在驶入式货架中，但其数量少，所以同一个库位内大部分的托位空间都浪费了，蜂窝损失严重，其实用横梁式货架会更合适。而存储周转量最大货物的驶入式货架，也未充分考虑A类产品的特性，比如高度。所有库存产品中，最高的品种有1.55米(托盘底到货物顶)，于是全部货架都按每层1.7米来设计(预留叉车升降空间)。而全部A类产品每托只有1.3米高，于是就造成了大量的空间浪费。若有充分考虑产品特性的布局，可能会让A类产品区的货架层高下降，增加一层储位，从而进一步提升“黄金位置”的存储能力。

从产品特性、操作流程、空间活动及关联度进行分析；对作业区面积、分品种周转量、不同储位的设施进行匹配以外，检验布局效率的高低还得通过实际订单的运行。因为通常每个作业区的订单量不是持续平均的，要考虑每月、每周至每日的波峰波谷，让各个时间段的作业都具有高效性和和灵活性。

以上图片是非红在讲解仓库管理模块时，用来描述作业次序和装卸资源的匹配，以节省时间的例子，其实与现场布局也有关系。譬如原来的备货区只有50托的空间[方式一]，某个时段要出库的三种货物分别需要50托、30托和20托来缓冲，当拣货人员把货物1在15分内全部备好在缓存区时，50托货全部已经占用，他要等叉货司机将货叉到货车上给搬运工码货后，才能继续把货物2的30托和货物3的20托备到缓存区，让后续作业环节进行。

若是经过充分的订单作业数据分析，发现有必要将备货区从50托增加到80托的库位，那订单的运作状况就更加顺畅了[方式二]：拣货人员备好货物1后，叉车司机在50托的库位里操作货物1却不影响拣货人员在剩余30托的空间里放入货物2，当搬运工在货车上堆码货1时，叉车司机在30托的空间里将货物2叉出，而此时原来的50托库位已经空出，能让拣货人员连续拣选放入货物3、货物4……持续不断，方能高效。

总之，现场布局不是划分出一块块就足够的，要通过产品特性、操作流程、空间活动及关联度进行分析；对作业区面积、分品种周转量、不同储位的设施进行匹配，再用实际波动的订单不断进行检验和调整，才能让布局适应高效的作业需求。

首先需要对整个工厂或配送中心的作业流进行分析，明白车流和人流分别是怎样的，能不能做到人车分离？能否最大限度减少交叉作业？如下图的货车只可在仓库墙外行驶及停泊，工人只在仓库内操作及进入车厢装卸，避免货车与人发生碰撞；再在仓库内对叉车和仓管员、搬运工进行划分，规定哪几个装车位是托盘化运输的，人员不允许进入，而哪些车位是散码装车的，叉车只能将整托货备到划定的安全缓存区待搬运工去取，不允许叉车靠近人员……

除了作业流的动态分析，各作业区的静态安全评估也需要统筹考虑。例如叉车运行后得补充能源，从动态的角度看，往返充电、加油的过程最好减少行驶距离，但叉车充电室属易燃易爆区，在充电过程中容易产生氢气(排气扇不能停)，浓度达到临界值时遇到火种就非常危险，因此充电室的布局不能靠近仓库。同理柴油叉车的加油站、化学品库、物流设备维修车间(存在焊接、角磨等动火作业的)等也一样属于高风险区域，都应该在静态评估时识别出对应的安全风险，在布局时规划到可控的地方去。

从动态和静态的角度规划好了每个作业区域的分布后，就要对各区域进行具体的安全防护了。在每个作业区内，虽然车流、人流理应在里面活动，却不代表他们的活动都是安全的，哪怕经过了充分的培训和长久的运作。人，毕竟会有精神不佳、精力不足、心情低落的时候，因此必须对其中隐患较大的地方采取禁区隔离、安装硬件防护、划线等方式来避免或减少意外情况对人和物造成的伤害。

其中叉车后退或转弯时容易发生碰撞，我们经常看见有些仓库的墙体都被撞松了、大门关不严、货架也是弯曲的……靠培训加强技能、处罚警告都不够彻底，若是做足了防护，即使撞到了也只是防护材料损坏的小事件，而不会是类似货架变形后倒塌伤人这种大事故。

通过整体规划把各作业区进行了安全区隔、再对每个区域事故易发点做足了具体的防护，接下来就是要让每一个在里面作业的人清楚隐患有哪些、要求是什么、怎么作业才安全。人都是健忘的，时间一长会对自己每天要工作的场所放松警惕，因此现场的墙上、地面、看板、展示屏都要实时体现安全的标识和警示。

安全第一不是口号， 是精心设计出来的，是严格执行出来的。

总之，现场布局不应只考虑运作方便，而要从动态的作业流和静态的区域功能去规划各个作业区，分析每个作业区的安全隐患集中点，做好具体的防护，并在日常运作中通过醒目的安全标识，不断警示员工不得放松戒备、执行安全标准，才能保障物流场所的安全运作。

好了，本次就先分享到这里，前面67节内容可查询历史消息进行阅读，其余32节内容，请持续关注非红物流圈公众号。如果希望直观生动、快速全面地掌握整套100分管理方法，建议参加每月一次的非红物流公开课。

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